Dalam dunia logistik dan manajemen rantai pasok (supply chain management), efisiensi adalah kunci utama. Salah satu tantangan terbesar bagi perusahaan manufaktur maupun distributor adalah memastikan produk tersedia di lokasi yang tepat, pada waktu yang tepat, tanpa menciptakan penumpukan stok yang berlebihan. Di sinilah Distribution Requirement Planning (DRP) memainkan peran krusial.

Artikel ini akan mengupas tuntas apa itu DRP, manfaatnya bagi bisnis, hingga simulasi contoh soal Distribution Requirement Planning untuk membantu Anda memahami logika perhitungannya secara praktis.

Baca Juga : 20 Contoh Soal Perpangkatan Matematika SD & SMP: Pembahasan Lengkap dan Konsep Dasar

Apa Itu Distribution Requirement Planning (DRP)?

Distribution Requirement Planning (DRP) adalah metode sistematis untuk menentukan kebutuhan pengiriman barang dari pusat produksi atau gudang utama ke berbagai pusat distribusi (DC) atau gerai ritel.

Secara konseptual, DRP bekerja mirip dengan Material Requirement Planning (MRP) di lantai produksi. Jika MRP berfokus pada kapan bahan baku harus dipesan untuk produksi, DRP berfokus pada kapan barang jadi harus dikirim ke gudang cabang berdasarkan ramalan permintaan (forecast) dan tingkat persediaan yang ada.

Komponen Utama dalam DRP

Untuk menyusun tabel DRP yang akurat, ada beberapa variabel data yang wajib tersedia:

1. Gross Requirements: Total permintaan yang diprediksi pada periode tertentu di lokasi tujuan.
2. Scheduled Receipts: Barang yang sudah dalam perjalanan dan dijadwalkan tiba pada periode tersebut.
3. On-Hand Inventory: Jumlah stok fisik yang tersedia di gudang saat ini.
4. Safety Stock: Stok pengaman untuk mengantisipasi lonjakan permintaan atau keterlambatan pengiriman.
5. Planned Order Receipts: Jumlah stok yang direncanakan harus diterima untuk memenuhi kebutuhan.
6. Planned Order Releases: Jadwal kapan barang harus dikirim dari gudang pusat agar sampai tepat waktu (mempertimbangkan lead time).

Manfaat Implementasi DRP bagi Perusahaan

Mengapa perusahaan skala besar seperti Unilever atau P&G sangat bergantung pada DRP? Berikut adalah alasannya:

• Mengurangi Biaya Simpan: Dengan pengiriman yang terencana, gudang cabang tidak perlu menyimpan stok berlebih (overstock).
• Meningkatkan Service Level: Memastikan konsumen tidak kecewa karena stok kosong (out of stock).
• Efisiensi Transportasi: Memungkinkan konsolidasi pengiriman sehingga biaya logistik per unit menjadi lebih murah.
• Sinkronisasi Produksi: Memberikan sinyal yang jelas kepada bagian pabrik mengenai produk apa yang sebenarnya dibutuhkan oleh pasar.

Logika Perhitungan DRP

Sebelum masuk ke contoh soal, penting untuk memahami rumus dasar yang digunakan dalam sel-sel DRP:

1. Projected On-Hand (Akhir Periode):$$Stok Awal + Penerimaan – Kebutuhan Kotor$$
2. Net Requirement (Kebutuhan Bersih):$$Kebutuhan Kotor + Safety Stock – Stok Awal – Penerimaan Terjadwal$$

Jika nilai Projected On-Hand jatuh di bawah Safety Stock, maka sistem akan memicu Planned Order Receipt.

Contoh Soal Distribution Requirement Planning (Simulasi Kasus)

Mari kita simulasikan sebuah kasus untuk mempermudah pemahaman.

Skenario Kasus:

Sebuah distributor elektronik mengirimkan unit AC dari Gudang Pusat di Jakarta ke Gudang Cabang di Surabaya. Data yang tersedia adalah sebagai berikut:

• Stok di Tangan (On-Hand): 50 Unit.
• Safety Stock: 20 Unit.
• Lead Time: 1 Minggu (Waktu pengiriman Jakarta-Surabaya).
• Order Quantity (Lot Size): 100 Unit (Pengiriman harus dalam kelipatan 100).

Berikut adalah ramalan kebutuhan (Gross Requirements) selama 5 minggu ke depan:

• Minggu 1: 40 Unit
• Minggu 2: 30 Unit
• Minggu 3: 50 Unit
• Minggu 4: 40 Unit
• Minggu 5: 60 Unit

Langkah-Langkah Pengerjaan

Minggu 1

• Kebutuhan: 40.
• Stok Awal: 50.
• Sisa Stok: $50 – 40 = 10$.
• Masalah: Sisa stok (10) berada di bawah Safety Stock (20).
• Solusi: Kita butuh Planned Order Receipt sebanyak 100 unit (Lot Size) di Minggu 1.
• Aksi: Agar barang sampai di Minggu 1, maka Jakarta harus mengirim di Minggu 0 (Lead Time 1 minggu). Namun karena kita baru mulai di Minggu 1, kita asumsikan ada pengiriman sebelumnya.

Minggu 2

• Stok Awal: 110 (10 sisa + 100 kiriman baru).
• Kebutuhan: 30.
• Sisa Stok: $110 – 30 = 80$. (Aman, di atas Safety Stock).

Minggu 3

• Stok Awal: 80.
• Kebutuhan: 50.
• Sisa Stok: $80 – 50 = 30$. (Aman, masih di atas Safety Stock 20).

Minggu 4

• Stok Awal: 30.
• Kebutuhan: 40.
• Sisa Stok: $30 – 40 = -10$.
• Masalah: Stok minus dan di bawah Safety Stock.
• Solusi: Perlu Planned Order Receipt sebesar 100 unit di Minggu 4.
• Planned Order Release: Harus dikirim dari Jakarta pada Minggu 3.

Tabel Hasil Perhitungan DRP

*Catatan: Stok akhir dihitung setelah ditambah Planned Order Receipt.

Analisis Hasil DRP

Dari tabel di atas, manajemen gudang pusat di Jakarta mendapatkan instruksi yang jelas:

1. Minggu 3: Kirim 100 unit ke Surabaya agar sampai di minggu ke-4.
2. Efisiensi: Tanpa perhitungan DRP, gudang mungkin akan mengirim barang setiap kali stok menipis secara mendadak, yang mana akan meningkatkan biaya transportasi.
3. Kesinambungan: Di minggu ke-5, sisa stok adalah 30 unit. Dengan kebutuhan minggu ke-6 yang mungkin muncul, perencanaan pengiriman berikutnya harus segera disiapkan pada minggu ke-4 atau ke-5.

Baca Juga : Universitas Teknokrat Indonesia Pamerkan Cookies Premium Bonava Karya Mahasiswa FEB di Teknokrat Academic Expo 2026

Kesimpulan

Implementasi Distribution Requirement Planning adalah langkah strategis bagi perusahaan yang ingin beralih dari manajemen logistik yang reaktif menjadi proaktif. Dengan memahami contoh soal Distribution Requirement Planning, praktisi rantai pasok dapat meminimalisir risiko kekosongan barang sekaligus menekan biaya operasional serendah mungkin.

Penulis : Nabila